(1) membraani tootmisprotsess
Täppisvormimine
Diafragma ühekordseks vormimiseks kasutatakse ülitäpset vormi, et tagada kuju ja paksuse järjepidevus.
Kasutage mullide vähendamiseks ja materjali tiheduse parandamiseks vaakumvormimistehnoloogiat.
Pinnakatte töötlemine
Diafragma pind on kulumiskindluse ja õhutiheduse parandamiseks kaetud PTFE (polütetrafluoroetüleen) või silikoonkummikihiga.
Katte paksust kontrollitakse rangelt nii paindlikkuse kui ka vastupidavuse tagamiseks.
Stressi leevendamise ravi
Diafragma vormimisprotsessi käigus tekkiv sisepinge kõrvaldatakse kuumtöötlemise teel, et vältida pragude või väsimuskahjustuste tekkimist pikaajalisel töötamisel.
(2) Kolvi töötlemise tehnoloogia
Kõrge täpsusega arvjuhtimine (CNC)
Kolbide ülitäpne töötlemine keeruliste CNC-trei- ja freesimisseadmetega tagab pinnaviimistluse ja mõõtmete tolerantsid mikronites.
Põhiosad, nagu libisevad pinnad, on hõõrdeteguri vähendamiseks peegeldatud.
Madala hõõrdumisega kattetehnoloogia
Hõõrdumise ja kulumise vähendamiseks kandke kolvi pinnale DLC (teemantilaadne kate) või PTFE kate.
Ühtsuse ja nakkuvuse tagamiseks kaetakse kas vaakum-sadestamine (PVD) või pihustusprotsess.
Ümaruse ja sirguse kontroll
Kolvi ümarust ja sirgust jälgitakse reaalajas online-mõõtesüsteemi (näiteks lasermõõteriista) abil, et vältida kõrvalekaldeid liikumise ajal.
(3) Klapi tootmisprotsess
Kõrge täpsusega survevalu
Klapiketta ja pesa ülitäpne survevaluprotsess tagab väikese konstruktsiooni täpsuse ja vähendab õhulekke ohtu.
Tootmise efektiivsuse suurendamiseks ja suuremahulise tootmise järjepidevuse tagamiseks kasutage mitme õõnsusega vorme.
Laser mikrotöötlus
Mikromeetri töötlemise täpsus saavutatakse täppisklapi komponentide laserlõikamise või puurimisega.
Veenduge, et klapp avaneb ja sulgub sujuvalt ning reageerib tundlikult.
Koostu kalibreerimine
Klapisõlmed tuleb kokku panna puhta ruumi keskkonda, et vältida jõudlust mõjutavaid osakesi.
(4) Plommi valmistamise protsess
Vedelas silikoonist survevaluvorm (LIM)
Tihendid on valmistatud vedela silikoonist survevalutehnoloogia abil, et tagada keeruliste geomeetriliste struktuuride ülitäpse vormimine.
Parandage puhtust ja järjepidevust, välistades käsitsi sekkumise automatiseeritud tootmisliinide kaudu.
Järeltöötluse optimeerimine
Pärast tihendi moodustamist eemaldab sekundaarne vulkaniseerimistöötlus vormimise käigus järelejäänud lenduvad ained ning parandab õhutihedust ja keemilist stabiilsust.
(5) kesta töötlemise tehnoloogia
Survevalu + pihustamine
Injektsioonvalu ülitugevate tehniliste plastidega, nagu ABS või PC-ABS sulamid, tagab kerge kaalu ja konstruktsiooni tugevuse.
Välispind on pihustatud (nt antibakteriaalne kate, UV-kaitsekate), et parandada kesta funktsionaalsust ja vastupidavust.
Metallkesta töötlemine
Alumiiniumisulamist või roostevabast terasest kest kasutab survevalu protsessi, et tagada kesta tugevus ja soojuse hajumine.
Pind on anodeeritud, et parandada korrosioonikindlust ja esteetikat.
2. Montaažiprotsess
(1) Automaatne kokkupanek
Kõrge täpsusega robotkomplekt
Automaatne kokkupanek robotitega tagab detailide asendi täpsuse ja kooste järjepidevuse.
Roboti nägemissüsteemi kasutatakse koostu kõrvalekallete tuvastamiseks ja nende parandamiseks reaalajas.
On-line pöördemomendi juhtimine
Kasutage põhikomponentide ühendustel, näiteks keermekinnitustel, pöördemomendi juhtseadmeid, et tagada järjepidev pingutamine igas montaažipunktis.
(2) Moodulkoost
Õhupumba põhikomponendid (nagu membraanimoodul, ajamimoodul, ventiilimoodul) on konstrueeritud sõltumatute moodulitena ning mooduli kokkupanek toimub montaaži käigus, et parandada montaaži tõhusust ja hooldatavust.
(3) reostusvastane koost
Tolmu, õli või tahkete osakeste saastumise vältimiseks pange gaasidega otseses kokkupuutes olevad komponendid kokku puhtas ruumis.
3. Ülevaatus ja kvaliteedikontroll
(1) Osade katsetamine
Mõõtmete täpsuse tuvastamine
Kasutage põhikomponentide mõõtmete täpsuse kontrollimiseks koordinaatmõõteseadet (CMM).
Pinnaviimistluse tuvastamine
Pinna karedust mõõdetakse laserinterferomeetriga, et libisevad osad, näiteks kolvid, oleksid madala hõõrdepinnaga.
(2) Kogu masina jõudluse test
Rõhu ja voolu katsetamine
Õhupumba väljundrõhku, voolukiirust ja reaktsiooniaega jälgitakse reaalajas dünaamilise katsestendi abil.
Väsimuse elukatse
Pikaajalised simulatsioonitestid kõrgsageduslikes töötingimustes, et kontrollida miniatuurse õhupumba tööiga ja töökindlust.
Müra ja vibratsiooni testimine
Õhupumba töömüra ja vibratsiooni testitakse selleks ette nähtud helikindlas kambris, et tagada vastavus meditsiiniseadmete nõuetele.
4. Täiustatud tootmistehnoloogia rakendamine
(1) Lisandite tootmine (3D-printimine)
Kiireks prototüüpimiseks ja keerukate osade töötlemiseks.
Näiteks: kolviõõne või sisemise õhutee optimaalne disain ja keerukamate geomeetriliste kujundite realiseerimine 3D-printimise abil.
(2) Laserkeevitus
Laserkeevitustehnoloogia kasutamine ülitäpsete metallkomponentide, näiteks õhupumba korpuste jaoks, vähendab traditsioonilise keevitamise kuumusest mõjutatud ala ja parandab ühenduse tugevust.
(3) Andmepõhine tootmine
Industry 4.{1}} tehnoloogia kasutuselevõtt, andurite kasutamine tootmisprotsessi põhiparameetrite (nt temperatuur, rõhk, töötlemiskiirus) kogumiseks andmeanalüüsi abil protsessi voolu optimeerimiseks.
5. Protsessi täiustamine ja pidev optimeerimine
(1) Pideva täiustamise mehhanism
Luua tagasiside mehhanismid tootmisprotsesside pidevaks täiustamiseks turu- ja kasutusandmete kaudu.
(2) Lean tootmine
Optimeerige tootmisliini paigutust, vähendage jäätmeid ja tarbetuid toiminguid ning parandage tootmise efektiivsust.
(3) Protsessiõpe
Pakkuge tehnikutele pidevat protsesside optimeerimise koolitust, et tagada protsessi täiustuste tõhus rakendamine.